近日，日本化工巨头三井化学宣布，将转让上海中石化三井化工有限公司（SSMC）50%的股权。接收方是中国石化旗下上海高桥石化。
这笔交易将于当年10月完成。届时，SSMC将成为上海高桥石化的全资子公司。
消息一出，迅速引发化工行业的广泛关注。因为这不是一场简单的股权转让，背后是石油化工行业的剧变，跨国化工企业正在调整战略。
天眼查信息显示，上海中石化三井化工有限公司（SSMC）由日本三井化学株式会社与上海高桥石油化工有限公司共同持股，双方各占50%股权。
这家公司成立于2006年，在2016年经历股东调整，中国石化退出，由中国石化旗下的上海高桥石化接棒成为股东。
作为一家基础化工生产企业，SSMC的核心产品包括苯酚、丙酮和双酚A，目前拥有12万吨/年的双酚A装置，以及二期年产25万吨苯酚、15万吨丙酮的产能规模。
不过，这家合资企业的经营状况近年持续承压。数据显示，SSMC在2024财年亏损额高达106亿日元。这已是其连续第二个财年陷入亏损。
对于亏损原因，三井化学明确将“盈利能力恶化”归咎于“中国化学品产量增加”。
近年来，苯酚/丙酮市场产能急剧扩张。2025年中国苯酚产能有望突破800万吨。
严重的产能过剩引发激烈市场竞争。这种变化直接体现在价格上：华东苯酚现货价从1.2万元/吨暴跌至6500元/吨，已然跌破成本线。
SSMC的财报数据正是这一市场现状的真实写照。
值得注意的是，三井化学此次转让SSMC股权，并非孤立的经营调整，而是其近年来持续优化经营策略的一部分。
2023年，三井化学将新加坡一家运营苯酚业务的公司股份全额转让；2024 年，宣布最迟于2026财年关闭千叶市年产19万吨的苯酚工厂；就在上个月，三井化学还透露已启动拆分主要从事石化产品的基础和绿色材料业务的相关考虑。
对于这一系列动作，三井化学表示旨在优化资源配置，以便集中精力发展核心业务、应对市场挑战。
例如，旗下多款高折射率镜片材料，长期为世界知名镜片厂商提供原料，属于高附加值领域。
可以预见，三井化学未来可能会进一步聚焦此类高附加值业务，以应对行业挑战。
SSMC的诞生，背后离不开中国石化的深度参与。
回溯到二十一世纪初，我国经济正处在高速增长的黄金期，工业化与城市化进程全面提速，汽车、电子、纺织等产业的迅猛扩张，直接带动了石油化工产品的需求持续走高。
在当时的市场需求中，苯酚作为基础有机化工原料，地位举足轻重。
它能生产酚醛树脂、双酚A等化工产品，广泛应用于日用品、电子电器、汽车零部件、添加剂等多种日常必需品的制造。
而作为苯酚联产品的丙酮，可用于生产溶剂、塑料助剂、农药等，同样是工业生产中不可或缺的原料。
但在2006年前后，我国能生产这些产品的企业寥寥无几，仅有燕山石化、高桥石化、吉林石化、哈尔滨华宇等少数几家，且规模偏小，技术水平大幅落后于国际同行。
这直接导致我国苯酚、丙酮的进口依赖度均超过40%，双酚A的进口依赖度更是高达80%以上。
旺盛的市场需求，倒逼国内产能加速扩张，SSMC正是在这样的背景下应运而生。
经过多年发展，截至2024年，我国苯酚、丙酮、双酚A的产能已分别达到681 万吨、330万吨、601万吨。
其中，苯酚和丙酮已基本实现自给自足，双酚A预计2026年之后也将实现基本自给。
不过，化工产业的发展，除了产能规模，技术与催化剂更是核心竞争力。
SSMC生产初期，核心技术和催化剂完全依赖科思创、陶氏、三井化学等国际化工巨头，企业不得不为这种技术依赖支付高昂的专利费。
转机出现在2023年，中国石化成功自研出双酚A催化剂，不仅将生产成本降低60%，每年还能为我国省下超亿元的专利费。
这一突破让SSMC的生产逐步摆脱了对日本催化剂的依赖，最终实现技术自主化闭环，也成为中国石化全产业链整合中的关键一环。
此次中国石化接手SSMC后，协同效应进一步凸显，SSMC可直接延长高桥石化的产业链，而上海高桥石化能为SSMC供应纯苯原料，两家企业相距仅10公里，大幅减少了运输成本。
可以说，这次收购是中国石化全产业链协同下的一次成本优化，使其在化工产业的竞争中进一步强化了优势地位。
三井化学的撤退，底层逻辑还在于全球化工产业格局的深刻变革。
近年来，中国石油化工产能迎来爆发式增长，如今已超越美国，成为全球第一大炼油国和乙烯生产国。
这一产能飞跃不仅推动亚太地区跃升为全球炼化产业的核心区域，更凭借低价乙烯衍生物的出口激增，对北美、欧洲等传统化工市场形成强烈冲击。
最直接的体现是，近两年国外巨头频繁关闭化工装置。比如，埃克森美孚位于法国的乙烯裂解装置仅42.5万吨/年，无法通过规模效应分摊成本，已于近日关闭。
值得关注的是，中国化工的崛起并非仅靠产能规模，技术突破同样可圈可点。
像独山子石化攻克茂金属聚烯烃催化剂，打破国外巨头长达30年的垄断；华特气体的高纯光刻气成功打入ASML供应链，撕开电子化学品的封锁线；MTO催化剂突破德国鲁奇、壳牌的技术壁垒，使宝丰煤制烯烃成本降低30%。
这些国产替代成果如星火燎原，在化工各领域持续扩散，既彰显了中国化工企业的技术实力与创新活力，也为行业发展注入强劲动能，推动中国在全球石油化工领域的地位不断攀升。
不过，即便取得如此成就，中国化工行业在高端领域仍面临不少卡脖子难题：POE弹性体自给率不足20%，万华化学一期工程投产，仍在持续攻关；特高压绝缘用的电工聚丙烯100%依赖进口，中国石化联合攻关组正聚力突破...
这些未竟之战是中国化工从“大”到“强”必须跨越的关卡。
未来，当这些卡脖子难题也像双酚A催化剂一样被接连攻破的时候，我国的化工产业才能真正实现产业的质变升级，在全球化工产业竞争中占据更核心的位置。
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